1978年改革开放之前，中国建陶行业现代化进程较低，窑炉主要以低水平的国产化设备为主。改革开放之后，中国建陶行业开启了对外进口设备的步伐，也拉开了本行业现代化发展的序幕，更开启了中国建陶窑炉发展的大幕。

 技术引进助推国产化窑炉诞生

1983~1995年的10余年间，是中国建陶行业包括窑炉在内的整线生产线主要进口的高峰期。90年代初，球磨机、喷雾塔等建陶生产线的原料设备陆续开始国产化，但压机则是完全进口，窑炉绝大多数仍是进口。

中国建陶窑炉的进口，主要通过国家建材局联合引进、中间商与贸易公司引进、陶企自主购买等方式。据相关资料显示，到20世纪90年代中期，全国约有400多家企业引进了墙地砖生产线或关键设备，其中就包括辊道窑400多座。

据广东摩德娜科技股份有限公司总经理管火金介绍，90年代初期，国家建材局花费3千多万美金向意大利唯高公司引进了建陶生产线的整线设备图纸与技术，并分配到国家轻工系统的若干家重点设备制造企业进行吸收、消化，随后进行了国产设备的制造，并在1990年以四川自贡陶瓷厂的样板线消化吸收整套技术与设备，其中唐山轻工机械厂负责了第一条国产化建陶窑炉的生产与建设，也正式开启了建陶领域窑炉国产化的新征程。

1991年，唐山轻工机械厂的国产化建陶窑炉已经成功进入了量产化时代，并在全国市场形成了稳定的销售局面。此时窑炉长度约为100米，年产量在100万平方米左右，瓷砖产品主要以耐磨砖、彩釉地砖和瓷片为主。

同时在佛山地区，随着1983年石湾利华装饰砖厂引进意大利唯高公司彩釉砖生产线；1986年石湾工业陶瓷厂引进日本彩釉马赛克自动化生产线；1987年佛山石湾美术陶瓷厂从日本引进琉璃瓦生产线；1989年石湾陶瓷工贸公司与日本、香港公司三方建成广场砖生产线，在此后不少窑炉企业开始出现并也以仿制意大利、日本窑炉为主。

1991年9月，渗花瓷质抛光砖在佛山石湾建筑陶瓷厂研制成功；1993年，金舵陶瓷有限公司成立，全面引进了意大利抛光生产设备，开创中国陶瓷抛光砖产业之先河，随着抛光砖在终端市场的热销，也掀起了建陶企业新建抛光砖线的热潮。

在此背景之下，1992~1993年期间，佛山地区掀起了对进口窑炉及成功投产的国产窑炉进行仿制的潮流，极大地推动了窑炉国产化的进程。

随着窑炉国产化进程的推进，中国建陶产业不再是窑炉全部依赖进口的局面。1993年，佛山市贝恩特先锋陶瓷机械有限公司成立，其是中国首家由意大利著名陶瓷机械制造商投资兴建的专业陶瓷机械制造厂。它的建立，标志着中国陶瓷机械制造业在意大利先进技术的基础上，步入了新的发展阶段。

同年，佛山萨克米机械有限公司成立，致力于陶瓷机械售后服务、技术支持和备件销售，并于2000年开始生产陶瓷压砖机和窑炉。

1995年，依托国家建材局引进的意大利唯高公司的整线设备图纸与技术，在河北唐山轻工机械厂、湖南襄樊建材机械厂、江苏宜兴建材机械厂等多家国营建陶设备厂的推动下，国内建陶行业窑炉设备进入了国产化的全新时代。

市场经济促使窑炉国产化加速

到1995年国产窑炉已经成为了市场主流，半数以上的窑炉是国产化窑炉。原装进口窑炉已非常少，即使是国外窑炉品牌很多也实现了中国生产，由于萨克米中国工厂到了2000年才开始生产窑炉设备，因此此时在进口领域窑炉主要是以萨克米为主。

1996年鹰牌开发研制出1000×1000mm以及1200 ×800mm的大规格仿天然石抛光砖，开启了中国抛光砖发展的新时代，也极大地提升了“佛山陶瓷”在国内甚至国际上的地位。

1997年，随着国有企业改革进程的推进，由40多家陶企组成的佛陶集团基本全部瓦解并关门倒闭，在陶企转制的大背景之下，原佛陶集团大量的销售与生产高管纷纷下海创业，成立自己的陶瓷企业，佛山陶瓷乃至中国陶瓷迈入了高度市场化之路。也正是在这一年中，国内建陶窑炉长度发展到了200米左右，窑炉日产量达到了1~1.5万平方米。

“1997年是佛山陶瓷甚至中国陶瓷发展的分水岭，国有体制改革与窑炉国产化水平、技术的提高促成了中国建陶产业突飞猛进的发展态势。”管火金表示，1997年压机国产化程度相对较低，还需要大量对外进口，但国产窑炉设备则在该时期内取得了较大发展，也促成了国内建陶生产线的快速扩张。

据管火金介绍，中国陶企向意大利进口窑炉都是带有鲜明的“意大利特色”，窑炉都带有自动包装线、自动储坯系统等。长期以来，中国建陶产业劳动力相对廉价，瓷砖产品主要以满足庞大的市场需求为主，而这些窑炉在进口到中国后，满足大产量与高效率是中国陶企的重中之重，中国国情决定了这些进口窑炉根本不需要自动包装线与自动储坯系统，且这些附加设备需要大量的人力与资金进行维护，于是企业在窑炉生产线安装过程中，都会将这些设备进行拆除。

1997年之后，随着中国建陶行业市场化程度的提高，中国建陶产业进入完全市场经济时代，在庞大的市场需求面前，所有私人陶企都将扩张规模当成了发展的核心方向，这就使得以中低产量、瓷砖产品做精做细为特色的进口窑炉越来越不受中国市场认可，其在大产量窑炉领域经验更是严重不足，在此局面之下，最大化地迎合本土市场需求的中国窑炉设备企业的市场份额不断壮大。

到1998年，随着中国窑炉企业的发展与国外窑炉品牌中国工厂规模的提升，国产化窑炉使用率达到了70%左右，华东企业及高定位的企业使用的大部分窑炉仍是进口。在瓷砖品类上，除了瓷片外，地砖领域内，抛光砖已经非常普遍，建陶企业主要以生产渗花抛光砖为主，尤其是“金花米黄”更是当时的明星产品，该产品甚至到2002年微粉抛光砖如日中天之时，仍是市场销售的热点产品之一。

在窑炉燃料的演变上，在90年代初，佛山建陶窑炉主要以柴油为燃料，这种燃料成本相对较高，且窑炉寿命相对较短，一年时间内窑炉就需要进行一次大修，窑***烧嘴甚至需要全部更换；1996~1998年燃料演变成了重油，燃料成本有了大幅下降，但污染较大、窑炉寿命短的问题仍没有得到明显解决；1995年国产煤气站开始出现，1998年之后，国产煤气站技术逐渐成熟，2000年窑炉燃料逐渐变成了以煤气为主，煤气的大规模运用使得窑炉寿命得到大大提升，陶企如果保养状况良好，窑炉使用10年以上甚至更长都不会出现太大问题。

产能持续扩张使国产窑炉迎来发展春天

 2002年宽体窑出现，萨克米率先涉足宽体窑的研发。在此阶段，佛山出现了部分对传统窑炉进行简单机械放大的“宽体窑”，但由于没有技术支持均以失败告终，只能全部拆除。

 2006年随着佛山政府“产业转移”政策的出台，2007年佛山建陶窑炉生产线开始了大规模外迁的步伐。佛山陶企生产线的大量外迁，促使了窑炉建设热潮的出现，窑炉生产线也呈越做越长的态势。

2007年，全抛釉产品开始在行业内悄然流行，并在2009年开始逐渐在终端大行其道。随着烧成、辊棒、传动等技术的提升，到2008~2009年，真正意义上3米内宽的宽体窑开始出现并逐渐成熟。

尤其是2009年，随着2008年国家对房地产救市4万亿的投入，房地产的疯狂发展直接带动了中国建陶行业生产线扩张的潮流，彼时的窑炉已经呈现出了“又长又宽”的态势，窑炉产量急剧提升，窑炉长度更是达到了300~350米，全抛釉窑炉成为了新增窑炉生产线的主要设备。

 2009年以后，随着生产工艺技术的进步，微晶玻璃复合板涅槃重生、卷土重来，企业开始将过去的微晶玻璃熔块改为透明熔块，改变了生产工艺，解决了微晶玻璃复合板原来的技术难题，使微晶玻璃复合板逐渐演变为更为简洁的“微晶石”。2010年以后，生产微晶石产品的企业日渐增多，这更加促进了窑炉的销售。

“宽体窑出现后，国内窑炉技术进步最明显之处就在于窑炉越做越大、产量越来越高，这也是意大利设备企业所无法比拟的。”对于近年来中国窑炉的进步，管火金总结到。

行业形势波折不定更加坚定窑炉“精品化”之路

经历过2009、2010年窑炉急剧扩建的疯狂之后，2011~2012年中国建陶行业新建窑炉量急剧下滑，与上一年相比数量下降了一半以上。

2013年，由于2011年、2012年行业新增生产线数量较少，到2013年行业上演了“最后的疯狂”，新增窑炉数量又迎来了一个发展的小高潮，窑炉内宽达到了3.2米，可同时走3片800×800mm规格产品，长度基本都达到了400米甚至450米以上。

2010~2015年，中国陶企新建生产线除了极少数特殊情况外，基本使用的都是宽体窑，行业已经完全进入“宽体窑时代”。

2015年中国建陶窑炉最长已经达到了600米，总体而言窑炉基本长度为400米左右，宽体窑内宽达到了3.85米，可同时走4片800×800mm规格产品，虽然该类型窑炉还没有完全成熟，但却开启了宽体窑发展的新时代。

在产能严重过剩、终端对瓷砖品质要求日趋严格的背景之下，窑炉长度与产能呈现出了“回调”的趋势，企业开始注重对产品精品化生产，不再继续追求大长度与大产量。

“300米将是建陶窑炉合理的长度。”管火金认为，300米是陶企权衡生产成本与瓷砖精品化的最好选择。

同时管火金认为，在当前的市场环境与产能体量面前，中国建陶产业必须走意大利自动化、智能化路线，切忌追求大产量。目前意大利窑炉长度约为200米，一条窑日产量保持在1~1.5万平方米；而中国窑炉生产线的日产量则应当由3.5~4万平方米向2~2.5万平方米转变为宜，产品上坚持精品化路线，企业运营上坚持品牌化思路。