【尹虹面对面】第1期，尹虹博士对话博晖机电总经理梁海果

文科生创业研发国产设备  打破依赖陶业洋装备局面

尹虹：海果，你好！说起来我们已经认识有二十年了。我们不仅是当年圆方（俗称：香港圆方陶瓷公司；香港上市公司：圆方科技）的同事，而且也是广州华南理工大学的校友。

梁海果：是的，我们相识已经二十年了。我们既是校友也是同事，但也不完全是，当年我在华工读书的时候，你已经是老师了，你在圆方时一直是老总，我是阿锋的助理。

尹虹：你毕业后的第一站就是陶瓷行业吗？

梁海果：是的，1994年一毕业就到了圆方，做阿锋的助理，阿锋是我师父。那时接触LB的项目是圆方在国内做销售代理，知道有这一回事。

尹虹：虽然我跟你是不一样的部门，事实上我们是同事。其实我那时在深圳物方陶瓷就曾买过一台LB的造粒设备，流化床过湿造粒。

尹虹：你在华工读书的时候，是什么专业？

梁海果：我读的是社科系，工业管理专业。

尹虹：那么，你是一个文科生？

梁海果：是。

尹虹：一个文科生，为什么在90年代初毕业后没有去其它行业而是进了陶瓷行业？

梁海果：那时佛山的乡镇陶瓷企业正是迅猛发展的时候。我是佛山澜石本地人，澜石的每个村镇都有陶瓷厂。

尹虹：好像澜石不锈钢更出名，是吗？

梁海果：是的，我们家除了我以外，其他人都做不锈钢。（哈哈）那时读完书也是不知道怎么回事就进了陶瓷行业，那是佛山陶瓷产业发展非常迅速的时候，我觉得蛮有发展前景的。那时候就进了圆方，进入了陶瓷装备这个领域，然后就一直做到了现在。我是97年上半年离开圆方的。

尹虹：那你在圆方的时间不算长。圆方的窑炉厂和模具厂等都是在97年建成的。

梁海果：那时我已经走了。

尹虹：离开圆方后，就开始自己创业，是吗？

梁海果：是的，那时因为在圆方时已经接触过LB公司的一系列产品，而且觉得为什么我们老是要去意大利买，我们能不能自己开发呢？怀着这样的想法，后来我们就针对抛光砖产品开发的路线，成立了宏陶公司，应该叫宏陶机械，开始主要做大颗粒设备（也是受LB公司产品的影响），我们是用对辊的方式，与LB公司的类似产品方法上有差异。

尹虹：97~98年是大颗粒抛光砖最时髦的时候，那时引进LB公司的技术在行业来说不是非常的成功。记得当时鹰牌陶瓷的大颗粒抛光砖非常出名，其实是用最简单的方法制作大颗粒，用摩擦压机压成干坯，破碎过筛。当时圆方公司下属陶企也有两套做大颗粒的设备，一个是LB的，设备安装后一直没投入应用；另一台是日本的，安装在三联，转盘滚动造粒。

梁海果：我们是干法造粒，压制成坯，对辊破碎，过筛。

尹虹：当时你们的大颗粒设备在市场上卖得怎样？

梁海果：销售得非常好。我们第一个项目就是直接跟四川涪陵建陶合作，当时涪陵建陶还没有上市（这个项目对涪陵建陶上市有促进作用），之后南庄的金舵、祥兴都去那里看了，回来之后就上了这个项目。

尹虹：宏陶机械还有其他产品吗？

梁海果：有，98年开始做二次布料、随机布料、多管布料等装备。

尹虹：都是当时最时髦的装备。记得当时有：随机布料、二次布料、多管布料、细管布料，通过布料布出纹理来。

梁海果：我们是细管，那时候多管布料是萨克米有一套系统，CMF有一套系统，LB有一套系统，我们走的应该是萨克米的技术路线。

尹虹：我记得那时包括东鹏也在随机布料上开发多管布料，不光有设备问题，还有工艺问题，管太细粉料就很容易堵塞，你们面临过这种问题吗？

梁海果：肯定啦。那时的纹理会变，找不到，我们不成熟，厂商也不成熟。

尹虹：作为一个装备公司，跟企业合作时怎样解决工艺上的问题？

梁海果：以前我们有专门的人跟企业的配方调整、配色、粉料控制等，包括现在我们在国外的很多项目都配工艺技术员，然后还有部分是跟厂商一起探讨。大部分工作还是厂商配合，我们来实行。

尹虹：现在开发新产品，是不是厂家有个概念但现有的装备没法实现，从而来找你们来开发新产品，还是你们自行设计后再推荐给厂家？

梁海果：现在博晖有两种。我们有跟厂商联合开发，也有我们自己独立开发。像快磨的开发就是因为我们有这样的想法，根据陶瓷厂的节能减排需求而独立开发的，这是全球首创的。现在我们在厂商联合开发、自己独立开发之外，还有一个是跟中科院合作开发。在跟厂商联合开发方面，我们跟新明珠、顺成和东鹏都有联合开发了一些好产品，我们还有外援———中科院。

尹虹：宏陶后来做了多久？现在还在吗？

梁海果：宏陶机械做到2008年，现在没有了。那时我是其中一个股东嘛，那时我想退出，各方面的条件都谈好了，一个星期后，因为我是主要负责跑市场的，总经理怕我走了之后市场跟不上，后来还是他拿现金走了，然后我接下了公司。2008年初，他离开以后，因为力量太单薄了，那时严苏景从宝德出来后开了个公司叫鼎浩，也做得不太好。他的强项是技术，我的强项是市场，于是我们便一起谈，看合在一起能不能有生路。（笑）我们那时候主要是求生存，不是求发展。

他（鼎浩）那边状况挺艰难的，我这边接手后也比较弱。我们希望合并之后可以生存下来。后来，跟一些朋友谈起，他们也有兴趣投资加盟。他们投了现金进来，但不参与管理。就在08年年初，我们把宏陶跟鼎浩合并重组，成立了博晖。博晖的基本班底就来源于宏陶跟鼎浩。

尹虹：为何公司取名博晖？

梁海果：广东人比较相信风水，宏陶做得比较辛苦，又赚不到钱。宏陶跟鼎浩合并后，我们请了一个风水顾问，之后博晖所有产品的名字、一些设计还有买肇庆工厂这块地都找他定。博晖这名字，我觉得挺好的，博大精深，走向辉煌。英文名字为boffin，是专注、专业的意思，寓意我们专业在原料制备这个系统里。

尹虹：改名博晖后，产品还是延续宏陶的吗？

梁海果：是，那时主业还是以布料车为主。

博晖肇庆新工厂厂貌

不懈试验  神工快磨出于立磨而胜于立磨

尹虹：海果，我们聊聊你的产品吧，博晖进入我的视野并不是你们原来做得最大的布料车，而是近几年推出的神工快磨，这个名称不是一个规范的技术名称，我比较赞成蔡飞虎的提法，叫“分类球磨”，或更精准点，叫“分类粉碎球磨”。作为一个专业出身的人，我对两个问题比较感兴趣的。一是分类粉碎球磨（神工快磨）这个概念从技术上来讲，是一个非常简单的概念，学过陶瓷的都知道，脊性料与塑性料放在一块研磨，严重影响研磨效率，作为一个装备公司的文科生，你怎么会想到要将脊性料与塑性料分开研磨？另一个是如何实现的，关键解决了什么问题？

梁海果：整个概念产生的过程是这样的，主要是我们在拓展印度市场卖料车的时候，发现他们那边的陶瓷厂，7000平米的日产量，4个60吨的球磨就能满足它的粉料需求。当时我很奇怪，因为这在中国不可能。然后我了解到，他们的球磨时间都在6个小时以内。我更奇怪：怎么中国的时间要那么长，而印度的只需这么短？要知道，印度的原料是比较匮乏的。我了解到，他们买回来的除了泥以外，其它的硬质料都是200目以内。了解到这一概念以后，我们就想能不能我们中国也走这条路，大幅度地节省球磨时间。

　　刚开始时我们先了解粉磨的情况，开始做实验是用雷蒙磨，把我们的料磨到80目以后再进球磨，后来我们发现雷蒙磨的效率太低了，而且还会带铁。后来我选用水泥行业常见的立磨。立磨磨完后是风选（研磨主电机跟风选的主电机是1：1的），然后配料进球磨，再喷雾干燥。结果整个过程下来，根本没有明显的节电。也就是说将传统水泥行业的立磨引用到陶瓷行业，行不通，表面上提高了研磨效率，但实际上并没有节电。因为水泥行业风选还是用的热风，还会增加燃料成本。当时我们感到这条路走不通，所以我们基本上想放弃了。也许这就是行业长期无法实现分类球磨的原因。

　　后来，我们几个股东都觉得不可实现，基本决定不再试了。但是我们的技术部门不死心，四个人继续试验。这个概念我向新明珠集团副总裁简润桐先生介绍后他认为有很强的操作性，说这个好,然后支持我们一起共同开发试验。我们怎样实现的呢？我们把脊性原料研磨要求从80目降到60目、40目，在试验过程中我们分析到，一般泥料（塑性料）里也含有20%的沙，沙的颗粒比泥的大多了，对比之后，我们发现没必要去到80目，20目都没必要。因为我们的目的是在一定时间里让球磨机里的物料达到同样的细度，后来慢慢降到10目；然后又删除风选，这就节省了大电机的电耗，也不用加热。这样简化后，第一次在新明珠试验就达到了节能35%能耗的效果，因为我们试验都是用很干的石粉。现在我们在做这个项目时，都是对客户承诺节电25%。

尹虹：八卦一下，神工快磨这个名字是怎样来的？

梁海果：哦，叫“快磨”主要有两个出发点，一是要有区别于立磨的概念，因为立磨是风选，我们改变后是筛选，二是突出这种装备可以快速研磨节约时间。“神工”取意于“鬼斧神工”。神工快磨就是这样来的了。那天省建材行业协会的吴一岳会长跟我说这名字起得太土了，不如直接叫博晖快磨。主要是为了区别于立磨的概念。

尹虹：以前立磨在陶瓷行业应用与雷蒙磨有一个相同的问题，磨头是金属的，也有可能带铁进入粉料。

梁海果：我们现在采用的是英国的合金钢材料，我们做了大量的试验，证实了它的磨耗、损耗很小，铁的含量也很小。

尹虹：在陶瓷行业，有用氧化锆陶瓷来做磨头的，听说过吗？

梁海果：听说过，我们也曾试过。我们还是担心陶瓷的脆性，不耐冲击，特别是在研磨过程中，一些硬质料跳动会产生较大的冲击力。

梁海果在分析神工快磨的节能数据

神工快磨结合连续球磨  有望成为陶瓷原料制备最佳组合

尹虹：海果，我们可以谈谈神工快磨的销售情况吗？

梁海果：“快磨”的立项是2010年，卖出第一台是在2012年，2012年5月份开始装机。现在在线运作的有4台，包括签约在安装的到现在为止有6台了，已经陆陆续续开工安装调试了。

尹虹：这套系统跟平时陶瓷企业投入的传统球磨设备，投资上有增加吗？

梁海果：上了我们的设备，球磨的数量可以减少30%，按日产25000平米的产能来算，传统需要14个60吨的球磨（含球蛋、球衬、基础、增容还有输送带需70万/台），传统球磨本身就投资980万。快磨＋球磨的方式我们30吨/小时这款“快磨”设备（不含税）大概480多万吧，加上9个60吨/小时大概总投资1110万，多投入130万。按这样来算的话，我们每吨粉料连错峰、球磨的节省、电耗的节省在12元以上，多投入的部分大概6个月就可以收回。我们60吨/小时的规格要830万/套（不含税，就只有主机器不含辅助设施）。我们一台机器大的能满足日产80000平米的产能。

尹虹：简单地说吧，如果换成你的“快磨”系统，正常运作的情况下，要多久才能拿回这么多投资的金额？

梁海果：以某满负荷运作的企业为例吧，一台设备大概每天磨1000多吨的物料，这些物料只占它配方的48%。这样对比下来，每天我们一台设备可以配套他2400吨喷雾塔的产量，按他们这样说，大概14个月收回成本。

尹虹：增加投资，对企业来讲，终究是必须认真对待的事情，有没有想过使用能源补偿的概念？

梁海果：能源合同管理，我们有做，但不是我们自己做，我们引进第三方的公司，他们在我们这里买了，然后投入他们的工厂。他们工厂那边直接通过节能节电来退费，那我们就可以迅速地收回我们的钱，然后再做第二个。

尹虹：这也是常见的快速推广办法。但是，从2012年到现在，以我个人的观点，你这个“快磨”产品推广得还是比较慢的。

梁海果：是的，主要有两方面原因：其一，2014年整体经济增速全面下滑，2013年我国上了近300条新线，2014年几乎没有新增生产线。其二，我们第一台“快磨”设备是2012年11月才安装完毕并开始运行的。第一台设备，肯定有一些不尽人意的地方，需要我们进行摸索进一步改进、完善，再加上该企业是露天的仓库，刚开始时用得不够理想。到了2013年5月份，另一企业参观后也决定上一套“快磨”设备，这是我们卖出的第二套设备。到2013年年底，就出现了一个很明显的情况：第一个企业使用的效果一般般，第二个企业用得非常好。很多外围的人来打听，但问这个企业得到的答复是一般般，问另一个企业得到的答复就很好。这样一来，问题就大了。作为一个要投入1000多万的投资者来说，他就搞不清楚到底是好还是不好。所以就明显影响了我们的销售。到了2014年，我们也只是卖出了2台。其中，第二个企业因为2013年使用的效果很满意，决定再买1台，这为我们博晖增加了巨大的信心，还有第三家企业买了1台。不怕博士笑话，2013年底我们做2014年的规划，我们是预计2014年可以卖出近20台的，最后只完成了10%。

尹虹：海果，到目前为止，在线运行的“快磨”设备有4台，2014年仅完成了10%的销售目标，除宏观形势及外部厂家的评判差异之外，没有一些自身原因吗？

梁海果：有，主要是以前我们都忽略了筛选系统。刚才我已经说了，我们将立磨改成快磨，最大的改动就是将风选改成了筛选。但是筛选系统很大，每小时大概要过70~80吨料，整个筛选系统就显得非常重要，因为物料不是很干，有时有近10%的水份，大量过筛显得非常困难。这很关键。第一台“快磨”设备我们几乎忽略了这一块，到了第2~3台，我们就注意到了并作了一些优化，在后来的设备上就有了明显的改进。

尹虹：就是说2.0的版本比1.0的版本还是有很大的进步。另外我还想延伸地问一下，目前瓷砖行业原料制备工艺除了传统湿法球磨之外，主要有三种新工艺：一是你们的神工快磨，一是连续球磨，一是干法制粉。我们可以看到，这三个领域都是未来原料制备的重要发展方向。海果，在这里你能否说说你这种分类粉碎球磨与连续球磨的对比，你认为谁更具优势？

梁海果：在去年11月佛山市陶瓷学会举行的“陶瓷原料制备技术论坛”上，我注意到湖南亿达公司周总的演讲说他们的连续球磨能确保比传统球磨节能10%，因为我很关心这个，所以我把这数据记录下来了。

尹虹：海果，我觉得这个数据不能说明任何问题，你“快磨”的试验可以节能35%，你对用户承诺25%，也许连续球磨拥有更大的节能空间。从我所阅读的技术资料来看，一般连续球磨至少可以节能20%以上。连续球磨在欧洲已经使用20多年了，在东南亚、中东等地也有广泛的应用。大概两三年前，清远有间厂从萨克米进口了连续球磨机。我是想你说说“神工快磨”与“连续球磨”谁更具竞争力？2015年、2016年在瓷砖行业你的“快磨”设备会比连续球磨设备更普及吗？

梁海果：博士，我倒过来回答你的问题。我们预计，2015年我们可以卖出10台“快磨”设备，这是一个保守的数据，因为今年第一季度我们已经拿到了5台的订单。目前中国的瓷砖行业还没有完整接受“连续球磨”的概念。估计在这一两年内，“连续球磨”的普及率不会超过我们的“神工快磨”。如果“连续球磨”与“神工快磨”都为市场普遍接受后，谁更具竞争力，我们谁说了都不算，只有市场说了算。反而，我有一个不太成熟的观点，我认为陶瓷原料湿法加工工艺，将来也许最佳组合就是我们的“神工快磨”结合“连续球磨”组合应用。

尹虹：很好！我赞成这个观点。

梁海果：我再补充一点，从原料的属性来看，我认为，抛光砖、瓷质仿古砖原料处理，“神工快磨”工艺比较有优势，而瓷片原料，“神工快磨”没有什么优势。总体来讲，如果使用“神工快磨”结合“连续球磨”工艺，湿法加工原料，相对传统湿法工艺，可能综合节能达40%以上。

采访组在认真听梁海果讲述其企业、产品及个人的故事

与LB合作干法制粉项目落地，效益明显有望获大力推广

尹虹：海果，去年广州陶瓷工业展期间，我受《陶城报》邀请，担任意大利LB公司新产品推介会的主持，看到你也到了现场，还向你提问了，这才知道，LB公司在与博晖公司谈合作。现在已经差不多一年过去了，合作谈得怎么样了？能否透露一些？

梁海果：我们已经开始合作了。刚刚LB公司的人才离开这里，去山东，去我们双方合作的第一个项目的现场。这个项目的合同已经签约了，这次主要是去山东确定具体场地。是一个干法制粉的项目。

尹虹：LB比较早进入中国瓷砖装备市场，但可以说在中国没能完全站稳脚跟，甚至在最近十几年，基本是空白。实际上，这次你们合作，你们的干磨系统与LB的干法制粉结合，是一个非常顺理成章的结果，两年前，LB公司四十周年，我正好在LB公司参观它的立磨系统。而LB公司将它的技术与我国制造结合起来，有可能为它赢得不少的中国市场份额。这是一个双赢的局面。

梁海果：我们跟LB合作，其实最有渊源是因为料车的关系。那时大家都做料车嘛，彼此间有学习与交流，还有竞争，现在我们在料车方面已经与LB有合作了，技术是他们的，我们帮他贴牌，有些产品在国内帮他代理。以前因为彼此有太多竞争，大家在东南亚、印度等地竞争得很厉害，彼此都比较了解。因为有料车的竞争，大家才有接触、了解，又有了合作。我们很欣赏他们的干法制粉，他们也很欣赏我们对神工快磨的开发，然后大家慢慢往下走。像快磨的合作，他们帮我们出口；干法制粉在亚洲，我们联合生产、销售，然后在Easy color(干粉着色)也会像干法制粉一样在中国合作经营。我们合作的山东干法制粉项目，预计今年11月份投产。

尹虹：虽然干法制粉是一项公认的节能技术，但全球经营这项技术的公司并不多，以前国际上是三大公司，MS，LB还有一个德国的爱立许，去年在RIMINI看到B&T也开始进军干法制粉领域，国内还有义科、溶洲二厂。你们寻找合作伙伴时，是基于什么考量的？

梁海果：我和严苏景（我们的副总）去意大利考察了MS与LB两家公司，尽管MS公司在这方面的市场份额还略大些，我们最后选定LB是基于两个方面：一是我们与LB公司的渊源，另一是我们认为MS的技术更适合做小砖，但中国及亚洲消费者多喜欢大砖。期望能够寻找或最终开发到能够做600、800以上甚至1米砖的干法制粉工艺。我们觉得LB公司的实力更强，技术更适合亚洲市场。

尹虹：能够具体谈谈这方面的计划吗？

梁海果：我们将用六个月的时间，在山东做一条瓷片的干法制粉生产线，然后再把湖南的配方拿过去试验，然后让干法制粉工艺逐渐南下。在设备制造方面，第一条线的主要设备都在意大利制造，然后逐步过渡到国内生产制造。我们已经用山东原料在意大利做过试验，对于做瓷片把握比较大，瓷片高吸水率，应该是比较稳妥的。我们的最终目标是做抛光砖、大规格、到广东来应用。

尹虹：这个目标还是很具挑战性的。中国瓷砖行业干法制粉还有一块很大的市场是四川的页岩红坯产品，很适合应用干法制粉工艺。

梁海果：我们这次是先从大企业开始，一旦成功，将很快全面推开。现在环保压力确实太大了，总理也说了，环保不是棉花糖，不像以前一样用关系可以摆平，不达标就不开，像这种节能减排的项目应该是多赢的，最起码帮助政府减排了，企业又省了钱，我们又有生意，当地的居民又非常的乐意，没有废烟排出去了，在多方共赢的情况下，社会效益也有，以前快磨带给企业的经济效益也明显，刚好这个是当地的社会效益也非常明显，政府可能会下很大的力度。

　　现在新建厂湿法的投入和干法的投入，可能干法大概贵20%左右，不过省了地方，假设别的地方有投入的话，基本上是一样的。然而后面利用起来，每个质量加工成本就比湿法的便宜接近40%。

做好企业根本，稳健发展再走“上市”路

尹虹：最后想问问你关于企业经营管理的问题。我看到你们这个会议室的墙上有一个“扶贫济困，奉献爱心”的牌匾，其实作为你们企业，对于企业的社会责任是怎样看待的？

梁海果：其实我们不会刻意去发起扶贫活动，但当地政府和民众需要我们出钱出力的，我们都会第一时间主动响应。我认为，作为一个企业，最根本的社会责任是把企业做好，这也是最大的社会责任。我们自主开发布料车，可以让国内的陶瓷企业不用再到欧洲去买昂贵的设备；我们做神工快磨和干法制粉，出发点也是做好我们的产品，帮助行业实现节能减排，节省资源，降低生产成本。

尹虹：我看到你们也拿了高新技术企业，哪一年拿的？

梁海果：2013年。

尹虹：据我所知，高新技术企业是有一定的门槛要求的，但它除了给企业带来一些名誉外，还会带来什么？

梁海果：我们公司本来每年投入研发的资金是销售额的5%左右，是符合要求的。高新技术企业可以给企业免一定的税，还可以在我们往上发展的时候带来一些无形资产，涉及一些项目的时候会有帮助。但我们并不是为了这些去做的，我们每年都在做产品的开发和技术的更新，所以这个牌匾也就很快的顺理成章地拿到了。但我们也并没有拿这个出去报税，我们觉得自己还没有百分之百地完全做到。

尹虹：嗯，那你们公司有没有计划上市呢？这一两年行业里上市的企业不少，东鹏在香港上市了，道氏上了创业板，摩德娜也上了新三板。

梁海果：我觉得企业要走上资本市场，应该是水到渠成的事。我们有这样的想法，但不强求一定要在什么时候上。

尹虹：希望是瓜熟蒂落？

梁海果：是的。我们不要说为了上市而去上市，像有的企业，把某年的业绩做得很好，又或者说炒概念冲上去上市了，但若是本身的竞争力不够强大的话，之后没法持续，企业便会出现问题，甚至元气大伤。博晖的几大方向如果都要发展得比较好的话，确实也需要走上资本市场寻求资本的支持，但我们不强求这个时间节点的问题，而是让企业自然的发展，像德国的企业一样，不求快，但要做稳，一步一个脚印地走上来。

尹虹：最后问一个问题，从90年代到现在，你一直就在这个领域里做，作为你个人来说，有过最艰难的时刻吗？

梁海果：有。当年宏陶其实是倒闭了的，因为没办法撑下去。我们说得好听一点是和鼎浩合并重组，成立了博晖。博晖刚起步时，所有股东凑起来的资本是500万，再加上鼎浩的一些旧资产也就大概100万左右，真正的钱不多。一开始的时候，鼎浩加上宏陶大概有接近80人，一年才做了600万，第一年亏得很厉害，而且没有钱周转，那时候很辛苦。我记得那时候佛山人民银行给我们的处罚，我们到期兑不了，后来被处罚停发支票了。但我们还是把工资发给员工，可我和严苏景各自的债务———欠了供应商的钱，都是各自背的，后来才慢慢还清了。

尹虹：那这段经历对你们的内部管理有些什么启示吗？

梁海果：因为这段经历，我们非常重视我们跟供应商的关系，如果没有他们，博晖那时候可能也倒了。对于我们的员工，我们也非常珍惜，还有我们的客户像欧雅陶瓷、升华企业白马，台湾精工，恒岳陶瓷等，在我们最困难的时候，二话不说地支持我们。除了珍惜这些外围的因素外，这也让我们在对待公司上市的问题上更为谨慎，如我刚才所说，我们不求什么时候进入资本市场，只希望博晖能非常稳健地发展，水到渠成再上市。

尹虹：更讲究循序渐进，而不要去强求做大？

梁海果：是的，博晖是稳健，但并不代表保守，而是非常具有创新能力。我刚刚也说了，我们每年以不低于销售额5%的资金投入研发。

尹虹：我们都说一个人的成功或者一个人创业，需要“天时地利人和”，我们遇上一个很好的时代，佛山是陶瓷行业发展的地利，而在人和方面，你做成了一家在我心目当中有竞争力的公司，虽然和一些有规模的陶瓷企业没办法相比，但也不容易。事实上，你算不算富二代？或者说，在你创业的过程中，你有没有得到家人或其他的支持？

梁海果：我父母是中国第一代个体户，我父亲希望我去接他的不锈钢厂，我没去，是我姐夫回去接了。我进入陶瓷行业时，只有我叔叔介绍了一些朋友给我认识，让我在迈开第一步时轻松一些，但资金的投入和人脉的积累都是我自己一步一脚印做出来的，家人基本上也没有给我资金上的帮助。

尹虹：那么，当年你在那么困难的时候有没有想过放弃？

梁海果：有想过。我前面说过，2008年时我曾提出拿现金走，因为我那时也在做3D打印，同时兼宏陶机械的总经理，做得很辛苦，所以想拿了钱后调整好心态，全心发展3D打印。但因为各种机缘巧合，反而是我留了下来，遇上了严苏景，梁志江和其他两个股东成立了博晖，然后一起走到了今天。

尹虹：海果，谢谢你接受我们的采访。这里代表佛山陶瓷学会、《佛山陶瓷》杂志社、《创新陶业》报及中国陶瓷产业信息中心对你接受采访再次表示感谢，谢谢！

采访后，尹虹博士与梁海果总经理在工厂前合影